当社は、２０００年度から取組んできた国内事業場の廃棄物ゼロエミッション（廃棄物最終処分率１％以下）を達成しました。

　当社は、ゼロエミッションを「事業活動に伴い生じる副産物やその他の発生物全て（総排出量）に対し、直接又は中間処理後の埋立処分量を１％以下にする」こととし^＊１、０３年度末までに国内全１８事業場の合計値でこれを達成することを目標に活動してきました。廃棄物を種類別に有効活用するための研究活動や、源流における廃棄物の発生抑制（リデュース）、徹底したリユースとリサイクルを推進するとともに、０１年度には、全社横断的な専門部会として廃棄物ゼロエミッション推進ワーキングを発足させ、ノウハウの共有化、技術・事例の水平展開、課題への共同アプローチ、事業場別の地域性や廃棄物の特殊性に配慮した個別活動を積極的に進めてきました。
　目標を掲げた２０００年度の最終処分率は２．６％でしたが順次削減を進め、０２年度上期は０．８％と目標値を達成しました。さらに直近３ヶ月の最終処分率も０．６％で推移していることから、２００４年３月末の達成目標を前倒しして、ゼロエミッション達成を宣言するものです。

＊１：	当社では中間処理委託をした廃棄物についても追跡調査を行い、処理後埋立て処分される量の把握に努め、これらを含めた最終処分量を管理値としています。したがって廃棄物の１００％再資源化は技術的に困難と判断し、１％以下を達成することにより「ゼロエミッション達成」と定義しています。

最終処分量・処分率の年次推移

当社取組みの特長

　当社の業容は、半導体などの電子デバイスから、発電機器、家庭電器製品など、幅広い領域に亘っており、生産工程で使用する素材も様々なものがあります。排出される廃棄物の種類も多岐にわたり、また、各事業場ごとに地域の部材再生利用ニーズも異なることから、それぞれにおいて最適なゼロエミッション活動を展開する必要があります。

１．	徹底した分解と分別廃棄 　廃棄物の分別ルールは事業場が個別に定めていますが、排出の段階で可能な限りの分別を行うことを共通課題としています。金属・プラスチック・ガラス混合物についても可能な限り有価物を分離するよう分解廃棄を徹底しました。紙や文房具、ビン、缶、タバコの空き箱の外装フィルムに至るまで、職場ごとに、廃棄する段階での分別を実施しています。 　生産技術センター（横浜市）では、工作機械の切削廃油を油水分離し廃棄量を１／５に削減しました。また、姫路半導体工場（兵庫県）ではネガレジスト精製液を分別回収・異物除去し再使用しています。
２．	地域特性に応じた処理と他業界との連携 　鉄鋼・セメント・化学など他業種との情報交換や連携により、埋立最終処分量を削減しています。 　鉛を含有する汚泥については、鉱業会社の精錬工程に原料として投入することで、鉛含有廃棄物の削減と金属鉛の再利用を可能にしました。また、半導体工場で廃棄されてきた試験用などの使用済みウエハは、太陽電池パネルの基板材として、他社で再利用されています（回路パターンの形成されていないものに限る。）。この他、四日市工場（三重県）では、半導体ウエハの梱包用緩衝材に使われていたウレタンスポンジを車のシート材として自動車メーカーに提供したり、使用済みのプラスチック手袋を近隣の成型工場の材料の一部として提供するなど、他業界での別用途の発掘による自社廃棄物の有価値化を進めてきました。 　地域の特性にあった廃棄物処理に関するネットワークを地道に構築することで、各事業場において埋立最終処分量の削減を実現しています。
３．	処理委託の適正化と厳格化 　当社では、中間処理業者に処理委託した廃棄物の埋立処分量まで追跡調査を義務づけており、廃棄最終段階までをとらえたゼロエミッション達成に努めてきました。定期的な現地確認と処理実績の報告を求めることによって、ゼロエミッションの達成はもちろん、処理委託先の廃棄物処理の適正化と厳格化を図ることができました。

　当社の２００１年度の廃棄物総発生量は、８７，６９８ｔとなっています。当社では、この発生量をさらに削減しながら、ゼロエミッションを維持していくことが重要であるとの考え方に立ち、再資源化にあたりサーマルリサイクルからマテリアルリサイクルへ質的な向上を目指すとともに、リサイクルや輸送のためのエネルギー削減などを含めた総合的な環境負荷低減を図っていきます。