東芝トップページ > 企業情報 > 環境活動 > Green of Process > 資源の有効活用：廃棄物総発生量と最終処分量の削減
廃棄物総発生量の削減
東芝グループでは、循環型社会形成に向けた資源有効活用の一環として、製品製造などの事業プロセスにおける有価売却物を含む廃棄物総発生量を2012年度に実質生産高原単位で24%削減（2000年度基準）することを目標としています。2010年度の生産高原単位での総発生量は68%であり、削減目標20%に対して32%削減しました。また総発生量は約28万トンであり、景気後退にともない生産減少の影響で減った2009年度よりは2万トン増加しましたが、2008年度との比較では4千トン減少しました。
廃棄物総発生量の推移
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- その他：廃油、木くず、ガラスくず、特定有害産業廃棄物など
廃棄物総発生量の内訳（2010年度）
最終処分量の削減
東芝グループでは、工場などで発生した有価売却物を含む廃棄物を極力リユース・リサイクルして最終埋立処分量をゼロとする廃棄物ゼロエミッションを、2010年度までに全拠点で達成する目標を立てています。2010年度は83%の拠点にとどまりました。リサイクルに関する制度やインフラが未整備な海外拠点における進捗が遅れていることから、地元行政や企業との情報交換など海外でのリサイクラー発掘や育成につながる活動をよりいっそう進めるなど、継続的に取り組んでいきます。
東芝グループ全体の2010年度廃棄物最終処分量は7,800トンと、2009年度の12,900トンから大きく改善しました。また、最終処分率も2.8%と、2009年度から大きく改善しました。これは、発電事業を行うグループ会社からの廃棄物として埋立処分されていた燃えがらを、セメント材料にリサイクルできるように改良した処理システムが2009年12月から稼動した効果が表れたものです。分別の徹底やリサイクル用途の開拓をさらに進めていきます。
廃棄物最終処分量と最終処分率の推移
廃棄物最終処分量の内訳（2010年度）
リサイクルの推進
東芝グループの2010年度リサイクル実績は2009年度より2万トン増加し、24万5千トンでした。廃棄物総発生量の88%が資源として有効活用されました。主なものは金属くず、燃えがらで、リサイクル総量の93%をマテリアルリサイクル（製品材料への再資源化）に、残りの7%をサーマルリサイクル（熱回収）として有効に活用しました。今後もリサイクル総量を増やすとともに、マテリアルリサイクル割合の拡大など、より質の高いリサイクルをめざしていきます。
リサイクル量の内訳（2010年度）
事例1：シリコン汚泥の高純度リサイクル／（株）東芝 セミコンダクター&ストレージ社
東芝セミコンダクター&ストレージ社では、産学官（福岡県、九工大など）による共同研究プロジェクトにより、メモリ製品の製造段階（ウェハ裏面研磨工程）で発生するシリコン汚泥の高付加価値リサイクルに取り組みました。金属類の混入、酸化を防ぐシリコン回収方法（排水分離・膜回収など）を開発し、前例のない活用方法（窒化珪素、二酸化珪素の材料）による有価物化を実現しました。この結果、廃棄物量を3分の1、排水薬品量を2分の1に低減するなど大きな改善効果を上げることができました。
事例2：クリンカ淡水処理システムの導入／（株）シグマパワー有明
シグマパワー有明三池発電所では、石炭火力発電事業を行っています。従来、発電にともない発生するクリンカ※を海水で移送していたため、残留塩分が阻害要因となり、セメント原料として利用できず、埋立処分していました。2009年12月より、クリンカの移送を淡水で行うシステムが稼動し、年間平均約3,900トンのクリンカをセメント原料にリサイクルすることが可能になりました。
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- ボイラ内での燃焼によって生じた灰の粒子が溶融固化し、ボイラ底部に落下した灰。
クリンカ淡水処理システムの概要
2009年度の事例
事例：排水処理汚泥の肥料化による廃棄物リサイクル推進／東芝モバイルディスプレイ（株）
東芝モバイルディスプレイ社では、主に液晶パネルを製造していますが、製造工程排水の無害化処理において多量の汚泥が発生していました。従来、廃棄物として処理業者に処理を委託していましたが、汚泥にリン酸が多く含まれることに着目し、化成肥料の原料として再利用することを検討しました。排水処理プロセスを見直して、汚泥中のリン酸濃度を肥料原料として有価売却可能なレベルに調整することにより、肥料原料として再利用することを確立しました。
排水処理フロー
汚泥発生量の推移
2008年度の事例
事例：鋳砂リサイクルシステムによる廃棄物ゼロエミッション／東芝水力機器杭州社
東芝水力機器杭州社（中国浙江省）では、水力発電機器の製造工場として世界最大級の大型鋳造品を製造していますが、製造工程で大量の廃鋳砂が発生していました。従来、廃棄物として処理業者に処理を委託していましたが、業者への指導等により粒径別に再使用、またはレンガや路盤材へのリサイクルするシステムを確立しました。これにより2008年度には、最終処分率を前年度3.5％から0.1％以下と大幅に低減でき、最終処分率0.5％未満とする廃棄物ゼロエミッションを達成しました。
2007年度の事例
事例1：冷陰極放電灯カレット 水銀とガラスの分別回収／ハリソン東芝ライティング（株）
自社製分別装置（金属、ガラス、水銀に分別）
ハリソン東芝ライティング（株）では、液晶バックライト用CCFL 製造工程で発生するカレットの水銀含有廃棄物とガラスの分別によりガラスのリサイクル化を達成しました。従来、水銀付着カレットは水銀汚染廃棄物として産業廃棄物処理業者へ運搬・処理を委託していましたが、これを、自社製装置にて水銀とガラスカレットを分別することにより水銀含有物など廃棄物を平均60％削減しました。
事例2：廃液排出量の削減対策／（株）東芝 深谷工場、東芝松下ディスプレイテクノロジー（株）深谷工場
液晶パネルを製造している当地区工場では、約650t／月の廃棄物が発生しており、その40％以上が製造工程から排出される廃液でした。廃液の90％以上を占める現像廃液は強アルカリであり、多額の処理費用が発生していました。廃液の排出量を抑制するために、濃縮装置（真空と蒸気で濃縮）を導入し減容化することで、廃液を85％（260から40トン／月）削減でき、これに伴い、廃液処理費用700万円／月（850から150万円／月）の削減効果もありました。
現像廃液排出量の推移
導入した現像廃液濃縮装置
事例3：英国現法における廃棄物削減活動／東芝情報システム英国社 プリマス工場
当工場ではTVの製造を行っています。発生する廃棄物は納入部品の梱包材が大半（約80％）を占めており、圧縮梱包後リサイクル業者へ委託しています。2005年度下期以降、ブラウン管TVからフラットパネルディスプレイへの移行に伴い、従来に比べ梱包材の種類が増え、その量も増加しました。既存圧縮機では1種類の形状しか対応できないため、リサイクル業者の要求する受入基準（廃棄物種類ごとの圧縮梱包）を満たすことができず、圧縮梱包ができなかったものは埋立処分をせざるを得ませんでした。対策として、複数（7種類）の圧縮梱包可能な圧縮機（処理能力も50kg→300kg／梱に向上）を導入することで、リサイクル業者の受入基準を満たすことができ、埋立処分を回避することができました。その結果、リサイクル率は54％から82％に大幅に改善され、埋立処分量を2,846トン削減することができました。また、圧縮による積載効率向上で輸送便数も削減でき、約6,750トンのCO2が削減できました。
最終処分率の改善状況
導入した圧縮機
